Você já se perguntou como uma balança rodoviária consegue transformar o peso de um caminhão em números precisos no visor? O segredo está na célula de carga — um pequeno sensor que é, na prática, o coração do sistema de pesagem.
Quando o veículo é posicionado sobre a plataforma, a célula sofre uma leve deformação, quase imperceptível a olho nu. Essa alteração gera uma variação elétrica que, em seguida, é convertida em sinal digital. É esse processo que garante a leitura fiel do peso. Como explica Marcel Coral, gerente regional da Toledo do Brasil, “a célula de carga transforma a força aplicada em um sinal elétrico proporcional ao peso, garantindo precisão na medição”.
Na Toledo do Brasil, esse componente vai além da função básica. A empresa é a única no país a fabricar internamente suas próprias células de carga para balanças rodoviárias, assegurando controle total de qualidade e rastreabilidade — uma vantagem que poucas empresas no mundo oferecem.
O material também faz a diferença: as células são produzidas em aço inox, incluindo o pino de pesagem, o que aumenta a resistência à oxidação e garante maior durabilidade. Para proteger ainda mais, cada unidade é hermeticamente selada com solda a laser, impedindo a entrada de umidade e prolongando a vida útil.
Outro ponto de destaque é a tecnologia digital. Enquanto a maioria das opções do mercado ainda depende da conversão externa do sinal analógico, as células da Toledo já realizam essa transformação internamente, reduzindo interferências eletromagnéticas e assegurando maior estabilidade nas medições.
Elas também contam com proteção de alto nível: possuem duplo grau de vedação, IP68 (à prova de submersão) e IP69K (resistentes a jatos de alta pressão e água quente). Isso significa que, mesmo após uma higienização industrial ou contato direto com chuva intensa, a célula continua operando em segurança.
As variações climáticas também não comprometem a precisão. Graças à compensação automática de temperatura, a célula mantém resultados consistentes ao longo do ano, mesmo em regiões de grande amplitude térmica. “A compensação térmica garante estabilidade e precisão durante todo o ano, independentemente do clima”, ressalta Marcel.
Além disso, cada modelo passa por rigorosos testes de qualidade e conta com certificação internacional OIML (classe C), emitida por instituições como o IPT. O equipamento também foi projetado para suportar até 48 mil amperes — mais que a média de uma descarga atmosférica — e possui rastreabilidade completa dos componentes, o que facilita qualquer eventual manutenção.
Tudo isso resulta em desempenho superior e índice quase nulo de falhas, traduzindo-se em segurança, economia e confiabilidade nas operações de pesagem. Nas palavras de Marcel: “É um equipamento feito para durar, mesmo nos ambientes mais exigentes”.
Resistência à prova d’água (e de sal)
A robustez da célula de carga Prix vai além do discurso técnico. Para comprovar na prática a resistência do equipamento em condições extremas, a Toledo do Brasil realizou um experimento ousado: deixar três células de carga interligadas funcionando continuamente, por três anos, submersas em água com sal — numa concentração equivalente à da água do mar.
“Sete anos atrás, quando começamos a desenvolver a célula de carga Prix, nossa proposta era construir um equipamento nacional, que atendesse aos padrões de qualidade mais rigorosos de um mercado global e cada vez mais exigente”, explica Marcel. “Depois de muitos aperfeiçoamentos e certificações, decidimos submeter a célula a um teste extremo, que fosse além do convencional. Queríamos ir além das normas. Gostaríamos de colocar à prova também os componentes de interligação e a vedação de todo o conjunto.”
O teste teve início em junho de 2015, com a montagem de um tanque que acomodou as três células, seus respectivos cabos e o hub de comunicação. O tanque foi então preenchido com água salgada e permaneceu lacrado por cerca de 1.200 dias. Ao fim desse período, a retirada do conjunto revelou os efeitos do tempo e da exposição: a estrutura externa do tanque, feita em aço carbono comum, apresentava sinais evidentes de corrosão, e a água estava com coloração alterada devido à oxidação e à proliferação de microrganismos.
“Apesar do ambiente extremamente agressivo, o estado das células era surpreendente. A solda a laser, por exemplo, permaneceu perfeita, sem qualquer sinal de oxidação ou infiltração. O acabamento externo estava intacto, o conector, que também é desenvolvimento nosso, resistiu integralmente à submersão e protegeu completamente os componentes internos”, relata Marcel. “Até mesmo o pino de travamento, que impede o giro da célula, passou ileso.”
Mais impressionante ainda foi constatar que, após todo esse tempo submersas, as células ainda funcionavam normalmente, com leitura de peso precisa e estável. A integridade da isolação e da vedação foi mantida do início ao fim do teste.
“Essa experiência reforça que estamos entregando ao mercado um produto com padrão internacional de qualidade, com desempenho muito acima da média. E o melhor: é um desenvolvimento nacional, pensado e produzido por uma equipe brasileira para atender às condições reais da nossa indústria”, comenta Marcel.
Veja, a seguir, o vídeo que mostra o resultado do teste:
Quando a realidade coloca a tecnologia à prova
Na virada de abril para maio de 2024, o estado do Rio Grande do Sul viveu uma das maiores enchentes de sua história recente. Foi um episódio devastador, que impactou comunidades, famílias e empresas, trazendo perdas irreparáveis.
Em Porto Alegre, a região industrial próxima ao Lago Guaíba ficou entre as mais afetadas. Ali, uma das maiores empresas de fertilizantes do mundo enfrentou semanas de paralisação devido ao alagamento de sua unidade. Entre as estruturas atingidas estavam duas balanças rodoviárias de 30 metros, fornecidas pela Toledo do Brasil, que permaneceram completamente submersas por mais de 20 dias.
O cenário era crítico: além do contato prolongado com a água, a enchente arrastou óleo, produtos químicos e resíduos diversos, tornando o ambiente altamente corrosivo.
“Já tínhamos visto casos de alagamento antes, mas nada parecido com o que aconteceu ali. Era um ambiente insalubre, com produto químico e óleo contaminando toda a água em volta das balanças”, relembra Marcel.
Por serem equipamentos de grande porte, embutidos em obras civis, as balanças rodoviárias não podem ser removidas em situações emergenciais.
“Elas ficam na entrada da empresa, na portaria. São estruturas robustas que só poderiam ser retiradas com guindastes. Ou seja, durante a enchente, ficaram totalmente expostas ao pior cenário possível”, explica Marcel.
Quando as águas baixaram, a recomendação da Toledo foi clara: antes de religar os equipamentos, era necessário aguardar uma avaliação técnica. Porém, diante da urgência em retomar as operações, a empresa optou por reativar imediatamente as balanças. O resultado surpreendeu a todos: ambas voltaram a funcionar perfeitamente, sem qualquer ajuste, intervenção ou calibração.
“A gente sempre confiou na qualidade da nossa célula de carga e na capacidade do equipamento de suportar ambientes extremos, mas essa experiência superou as expectativas”, afirma Marcel.
Além de demonstrar robustez técnica, o episódio teve impacto direto nos negócios: graças à confiabilidade das balanças, a empresa conseguiu retomar as operações rapidamente e evitar o aumento de prejuízos, mesmo diante de um desastre natural que poderia ter causado perdas ainda maiores.
O caso mostra, na prática, que a combinação de projeto robusto, materiais resistentes e tecnologia de ponta faz diferença não apenas em testes de laboratório, mas em situações reais, imprevisíveis e extremas.
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